Articolo apparso sul numero di gennaio 2025 di Forbes Italia. Abbonati!
Parlare di Cementeria Costantinopoli significa raccontare una storia imprenditoriale che si intreccia con l’evoluzione del settore cementizio in Italia. Tutto ha avuto inizio negli anni ’60, quando Canio Rabasco gettò le basi di quella che oggi è diventata una delle società più importanti del settore. Il suo intuito imprenditoriale, tramandato ai figli Dario e Claudio, ha portato l’azienda a crescere nel tempo, specializzandosi nella produzione di leganti cementizi, nell’estrazione di pozzolana, calcare e argilla, ma non solo. L’impegno di Cementeria Costantinopoli si traduce in una ricerca continua di soluzioni innovative per migliorare la qualità dei prodotti e ridurre l’impatto ambientale. L’azienda, radicata nel territorio, guarda al futuro con l’ambizione di crescere in modo sostenibile. Forbes ha intervistato Roberto Rabasco, executive board member di Cementeria Costantinopoli.
Come si è evoluta la vostra attività nel tempo?
Cementeria Costantinopoli è stata rilevata quasi 40 anni fa da mio padre e mio zio. L’azienda ha sede a Barile, in provincia di Potenza, in una posizione piuttosto strategica. Produciamo cemento, che rappresenta il nostro core business, mantenendo però una forte attenzione alla sostenibilità. Da sempre puntiamo a ottimizzare l’efficienza energetica sia all’interno che all’esterno dell’azienda. Un processo iniziato ai tempi di mio padre e che continua con la seconda generazione, di cui faccio parte anch’io. Il forte legame con il territorio ci ha spinto nel tempo a investire in numerose attività, come l’acquisto di una cantina di vini e di un hotel all’interno della regione.
Quali sono le iniziative legate alla sostenibilità?
Oggi l’attività di aziende ‘capital intensive’ come la nostra si concentra sul risparmio energetico, sulla creazione di mix design per la riduzione di CO2 e sulla chiusura del modello circolare. In questi anni abbiamo puntato sull’efficientamento energetico, con la riduzione del consumo di energia e dei relativi costi, incrementando il numero di impianti fotovoltaici ed eolici. Puntiamo a rinnovare il mix design dei cementi, rimasto invariato per 30 anni sul mercato. Oggi le nuove normative e le crescenti esigenze ambientali ci spingono a sviluppare cementi no carbon. Per questo abbiamo avviato un processo di ricerca per produrre cemento a basse emissioni di CO2. Ci concentriamo su prodotti secondari nel mix design per ridurre il semilavorato proveniente dalla lavorazione di alto forno in una cementeria. Tra i materiali che utilizziamo ci sono argilla calcinata e loppa, un sottoprodotto che si origina negli altiforni nel corso della produzione della ghisa, che viene poi miscelato. In questo modo riusciamo a trasformare uno scarto industriale in risorsa utile, contribuendo a chiudere il cerchio del modello di economia circolare.
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